格力入选首批领航级智能工厂，自主可控助力中国制造业攀升

近日，我国正式揭晓首批15家“领航级智能工厂”培育名单，这一举措成为我国智能制造“成人礼”的标志，更预示全球制造业竞争格局进入新起点。

因为这背后蕴含一场国家间的工业竞赛。

提到“智能工厂”就注定绕不过工业4.0这一话题。因为它圈定人类第四次工业革命的发展路径，人类社会当今的制造业变革，都围绕这一工业演变进程迈进。

然而，历史的发展总充满戏剧性。十余年前，工业4.0概念诞生于德国，却因人工智能与信息技术领域的创新滞后，逐渐在起源地褪去光环。而在我国，却以更为具象载体--“智能工厂”，在产业演变中悄然生根。

领航中国，推动制造业变革

“领航级智能工厂”缘起于2024年。其时，工信部等六部门联合启动智能工厂梯度培育行动，通过构建“基础级—先进级—卓越级—领航级”四级递进体系，为制造业智转型提供了系统化路径，其核心价值体现在标准引领、分层推进、生态构建三大维度。这是一次中国制造引领世界的实践工程，也是一次中国制造从大国迈向强国的“成人礼”。

提起“智能工厂梯度培育行动”或许有点陌生，但“灯塔工厂”你一定很熟悉。智能工厂梯度培育行动体系下等级最高的“领航级智能工厂”，在国际上与之对标是“灯塔工厂”。两者均是代表全球制造业领域智能制造和数字化最高水平的示范性生产工厂。值得一提的是，截至2025年9月全球“灯塔工厂”总数达201家，其中我国工厂占比超40%持续保持全球首位。

此外智能工厂梯度培育行动，与被誉为中国版工业4.0版的中国制造2025也有许多共性之处，前者常被视为是中国制造2025在智能制造领域的深化实践。二者在目标、路径和战略定位上高度契合，目标都是推动中国制造业向高端化、智能化、绿色化转型。

从战略目标到时间传承，我们不难发现，智能工厂梯度培育行动，其目标不仅仅是遴选出标杆智能工厂，它对承接中国制造2025战略，持续推动中国工业4.0突破更具有现实意义。2015年，中国制造2025战略正式提出，分三步战略实现中国制造的登顶目标。 2025年正是三步战略的第一阶段收官之年，十年努力到了收获果实的节点。

据资料显示，在中国制造2025战略第一阶段设定的10个重点产业目标中，已有9个基本实现，整体完成率高达86%。其中，在与制造业升级息息相关的新一代信息技术产业、高档数控机床和机器人均实现技术突破。中国已经建成世界最大的5G网络，人工智能已经与美国形式二强格局；高端数控机床和工业机器人也已今非昔比，在高端领域已占有一席之地。

不久前的2025世界智能制造大会上，工业和信息化部等六部门公布了首批15家领航级智能工厂名单，这预示着中国制造阶段性成果正式“官宣”。从产业广度看，这15家企业非常具有代表性，它涵盖装备制造、原材料、电子信息、消费品等多个关键行业，占据着未来产业升级的核心地位。从产业深度看，这些“智能工厂” 聚焦高端装备、核心零部件、新一代信息技术等战略性产业，在创新、突破上均达到世界级水准。

作为广东省唯一入选“领航级智能工厂”名单的格力金湾智能制造工厂，正是15家工厂中最能代表现阶段我国智能制造水平的标杆工厂。相比传统工厂，格力金湾智能制造工厂广泛推动5G-A、6G 等连接传输技术落地，同时采用不同的AI模型系统，以数据打通全产业链环节，通过“格力协同屋”智能制造协同模式，成功实现从消费者需求洞察到产品全生命周期交付的端到端数据驱动与动态优化，生产效率颠覆性提升，关键工序全流程无人化。这不仅彰显了格力作为家电龙头的制造实力，更代表着中国制造在世界的领先地位。

从工业4.0到中国制造2025，再到如今的领航级智能工厂，中国制造发展命题在不断变化，但发展轨迹始终聚焦在智能化、数字化浪潮下制造业升级变革。随着中国制造2025的隐退，智能工厂梯度培育体系就逐渐成为中国制造更为具象的升级抓手，正式接棒中国制造2025。可以预见，中国正以更具实践意义的小步快跑，推动中国制造向工业4.0迈进。

自主创新自主可控，助力中国制造业攀升

毫无疑问，科技变革是这场工业革命的原驱动力，也是检验“智能工厂”核心指标。无论是信息科技的成熟，亦或是人工智能的爆发，技术革新直接转化成的效益和优势，正日渐展现出智能制造的巨大价值。

除了价值的提升之外，自主创新，自主可控是这轮中国制造跃升的重要议题，也是中国制造攀升的最核心抓手与基石。

构建智能工厂梯度培育体系最终目标，就是以人工智能，信息科技，高端装备的突破为依托，通过“分层培育-经验输出-生态协同-技术突破”的闭环逻辑，借助领航级工厂输出先进经验与系统解决方案，推动制造业向智能化、高端化、集群化转型。因此，自主可控，系统完整，可复制，可推广，拥有全栈自主技术成为助力中国制造攀升的关键。

在首批15家“领航级智能工厂”培育名单中，格力金湾智能制造工厂就别具一格。全厂2000 余台工业机器人、高端数控机床、自动化物流设备，100% 源自格力自主研发。这种全自主装备体系，不仅规避了核心技术 “卡脖子” 风险，更让生产环节的定制化、柔性化具备更多可行性。全栈自研的格力智能工厂，也为家电、电子、汽车等行业的智能化转型提供了可复制、可推广的范式。

2013年，格力自动化设备制造部正式成立，标志着这家家电巨头战略正式入局装备领域。两年后，珠海格力智能装备有限公司的独立运营，不仅意味着其装备业务从内部配套向市场化拓展的跨越，更彰显了格力以核心技术重构产业链的决心。

2019年，格力机器人乐队惊艳亮相，这场视觉盛宴背后，是格力在智能装备领域多年深耕的厚积薄发。一年后，格力再次登顶，其首台600公斤负载级工业机器人横空出世，一举打破发那科、ABB等国际巨头对大负载机器人市场的长期垄断。这一技术突破不仅填补了国内空白，更以自主可控的解决方案，为中国制造业向高端化升级提供了关键支撑。

如今，格力智能装备业务集研发、生产、销售、服务为一体，产品覆盖工业机器人、数控机床、智能物流仓储、工业自动化四大领域，形成了完整的产业布局。正以全场景解决方案赋能千行百业，持续推动中国制造向价值链高端攀升。

在不久前的2026 “品牌强国战略”共建行动中，格力电器董事长董明珠就分享过这样一个重磅信息。她表示，格力自主研发的高端数控机床，其加工精度已达世界先进水平，获得了包括特斯拉在内的国际高端制造企业的认可与应用，服务于其精密零部件制造等环节。这些核心设备包括五轴联动数控机床，其加工精度可达0.003毫米，重复定位精度低至3微米，主要应用于特斯拉底盘加工及新能源汽车零部件制造环节。此外，格力机床还为特斯拉人形机器人Optimus的精密结构件提供加工支持。

在全球制造业竞争日益激烈的今天，领航级智能工厂的诞生，是中国制造业在智能化、数字化浪潮中奋勇搏击的生动写照。它不仅代表着中国制造在技术创新、效率提升和产业升级方面取得的重大突破，更彰显了中国在全球工业竞赛中从跟跑、并跑迈向领跑的坚定决心与强大实力。

与此同时，在世界“小墙高筑”当下，格力用实践证明，唯有掌握核心技术的自主可控，才能真正在全球产业链竞争中占据制高点。从最初涉足工业装备领域的艰难探索，到逐步掌握核心技术、打破国外垄断，再到形成完整的产业布局，格力的每一步都凝聚着中国制造业人的智慧与汗水。格力入选“领航级智能工厂”，不仅是中国智能制造的先锋旗帜，更是在全球制造业的浩瀚海洋中引领潮流，为世界贡献中国智慧与中国方案。